当前许多电镀企业,在电镀废水处理及回收利用方面,大多数是将电镀废水对其进行传统的化学处理,做到排放标准后就直接排放,未回收利用。达标排放的废水虽重金属离子基本已经去除,但水中的非重金属离子和可溶解性盐类等杂质占比还十分高,经测定水的电导率在0.15-0.25s/m左右。这类水的特性和海水类似,也只能用来工厂的洗手间冲刷和有局限的水景观,甚至于无法长期用来绿化。考虑到国内对中水回用规定愈来愈严格,企业要做到 中水回用标准还需优化废水处理工艺,增加深度.处理系统,当前比较广泛使用的是反渗透法、离子交换、纳滤、超滤等搭配工艺,处理后水的电导率下降到0.035~0.045s/m,也只能回用来电镀生产线前处理的部分粗洗工序,中水回用率正常可做到50%~60%左右。在具体的废水处理及回收利用环节中仍存有许多问题,要进一步优化工艺,提升水平。
一、废水分流不彻底
由于电镀工艺、技术、产品类型的不断开发,电镀废水中污染物类种愈来愈复杂。当前电镀企业正常将废水可分为三类:含氰废水、含铬废水和综合性废水,各自对其进行处理后再综合性处理。从清洁生产角度来看,此类分类并不科学,废水中的重金属都没有回收利用,增加废水处理负荷及处理成本;各类污染物特性不同,未跟据污染物特性采取相应处理对策,会增加药剂使用量及处理成本。
1、碱使用量大
企业使用化学沉淀法处理废水时碱投放量大,部分用来酸中和,部分用来重金属沉淀。
虽沉淀法自身要碱量很大,但在处理废水时也会考虑到各类原因造成 碱使用量过大,主要原因有下面几点:
①废水中重金属成分较多,未使用回收利用处理,就直接加碱沉淀,造成 碱需求量增加,污泥产生量过量;
②镀件在电镀的环节中使用酸对其进行除油、除锈,用酸量很大,废酸未独立处理,就直接排入废水中,增加废水处理成本,且用碱处理大量酸后,使整体水质的电导率增高,进而增加后期中水回用的难度;
③许多企业的废水处理站的加药及过程控制仍使用人工操控,发生药剂(主要是碱)加入量过量或不足问题,为确保出水水质,大多数企业就会投入过量药剂,导致药剂浪费,污水处理费用增加问题,此外人工操控无法及时性做到废水水质及水量变化的规定,效率低。
2、重金属未回收利用,损失量大,污泥产生量大
依据数百家电镀企业清洁生产审查,得知许多企业产品镀种较多(如装饰品、拉锁),电镀废水中存有着金、银、镍等贵重金属离子,且部份企业废水中重金属成分相对较高,企业未采取回收直接沉淀处理,不单增多了这类重金属超标的概率,且造成 企业经济上的损失,另外增多污泥产生量。
电镀污泥属危险固废,其处理问题一直都是危害企业的一个大难题,尽管污泥可由相关的有资质的企业采取回收处理,但污泥压滤、储存、运送等环节中造成的环境及经济危害是不可忽视的。选用效果好点的压滤机压滤时,污泥含水率在60%-70%前后,水的成分较大,造成 污泥储存、运送环节对环境有一定的危害,需搞好防腐、防渗、防漏安全措施。缓解或降低其危害的较好方法是遵循清洁生产的宗旨,即从源头降低其产生量,而不是加大其终端治理。
3、废水处理工艺没针对性,处理费用高,中水回用率低
当前许多企业废水处理费用高,不算回用处理费用,只计达标处理所需费用就在13-20元/t前后,有的还实现20-30元/t,加碱所需费用就达5-10元/t。针对综上所述分析得知,最主要造成 废水处理费用高的因素是工艺不足,没针对废水特性采取处理。但为了能实现环保标准,企业不能不投入高费用处理废水,使其达标排放。伴随中水回用标准的日趋严格,废水的达标排放己经没法实现环保标准,企业需投入更多的费用提升中水回用率。部份企业为了能实现中水回用标准,在深度处理环节增加一系列的“活性炭吸附-反渗透-纳滤-超滤”等工艺。
从经济收益分析,废水处理及回收尽管存有经济收益,但与废水处理费用及投入财力相比,经济收益甚少。几乎所有的企业都以盈利为最终目的,没利益的驱动,企业就没动力搞好废水处理工作,所有的压力都源于国家对电镀企业环保标准的硬性规定。因而不管从国家或是企业考量,企业必须对废水处理站采取升级改造,改进废水处理工艺,实现“分开治理、分类回收、严格工艺”,降低废水处理费用,尽量增多经济收益才是长久之计。
以上是给大家简单介绍的电镀废水处理及中水回用环节中存在的问题及解决对策,如您电镀废水处理这方面的问题可咨询我们环保工程师。三人行环境十多年专注于工业废水处理服务,秉承从污水源头治理,前沿技术处理“低价投入”,后期资源回收”变废为宝”的原则。我们环保工程师在工业废水处理方面,有多项专利的污水处理设备,三人行环境环保工程师不断研发,只为帮企业减少工业废水处理成本。
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